ExRobotics presenta un robot certificato UL per aree pericolose

ExRobotics ha introdotto l’ExR-2.5, un robot per ispezioni certificato per operare in ambienti pericolosi in Nord America, segnando un passo notevole per la robotica mobile nei settori in cui possono essere presenti gas esplosivi, vapori o polveri combustibili. Riportato da The Robot Report, il lancio affronta una barriera di lunga data nelle industrie di processo: come automatizzare i compiti di ispezione in aree classificate senza creare un nuovo rischio di accensione. Per i produttori, gli operatori di impianti e i team di ingegneria, lo sviluppo riguarda meno un singolo modello di robot e più l’emergere di un percorso di conformità riconosciuto per i sistemi robotici destinati a lavorare in luoghi pericolosi.

UL 6260 crea un percorso più chiaro per la robotica in aree pericolose

L’ExR-2.5 è descritto come il primo robot a distanza a ricevere la certificazione secondo UL 6260, uno standard che stabilisce un quadro per la valutazione dei sistemi di ispezione robotica utilizzati in atmosfere esplosive. Secondo la copertura che cita UL Solutions, il processo di certificazione ha valutato rischi tra cui incendio, esplosione, scossa elettrica e rischi meccanici, con test che coprivano batterie, sistemi elettrici e componenti meccanici sia in condizioni normali che di guasto, come delineato da Bastille Post. Questo è importante perché la conformità per le aree pericolose per i robot è più complessa rispetto all’approvazione standard delle macchine industriali: richiede che l’intera architettura del sistema, lo stoccaggio dell’energia, il design dell’involucro e le modalità di guasto siano considerati in relazione alle fonti di accensione.

In termini pratici, questo posiziona UL 6260 come un punto di riferimento nordamericano simile in importanza strategica a come i quadri IEC ed EN influenzano le decisioni sulla sicurezza delle macchine in Europa. Gli integratori e gli utenti finali lavorano già con standard come ISO 12100 per la valutazione dei rischi, ISO 10218 per la sicurezza dei robot industriali, ISO/TS 15066 per applicazioni collaborative e IEC 60204-1 per le attrezzature elettriche delle macchine. In luoghi pericolosi, quei requisiti di sicurezza delle macchine di base non scompaiono; sono sovrapposti a requisiti di classificazione delle aree e protezione contro le esplosioni. Per i produttori multinazionali, ciò significa che qualsiasi futura strategia di distribuzione per robot di ispezione potrebbe dover allineare la certificazione UL in Nord America con le aspettative relative a IECEx o ATEX e agli standard armonizzati EN pertinenti in Europa.

Perché l’automazione sicura delle ispezioni è importante negli impianti industriali

I turni di ispezione nell’industria petrolifera e del gas, nei prodotti chimici, nello stoccaggio di serbatoi e in altri settori ad alta intensità di processo dipendono ancora fortemente dal personale che entra in aree potenzialmente pericolose per raccogliere informazioni visive, termiche, acustiche o basate su misurazioni. Un robot mobile certificato cambia il profilo di rischio spostando la cattura di dati di routine lontano dall’esposizione diretta degli esseri umani. La proposta di valore è operativa piuttosto che promozionale: meno ingressi manuali in zone pericolose, cicli di ispezione più frequenti, migliore tracciabilità delle letture e potenzialmente un’identificazione più rapida di perdite, temperature anomale o degrado delle attrezzature. UL Solutions ha affermato che la certificazione aiuta a supportare il passaggio delle ispezioni ad alto rischio dalle persone ai robot, secondo quanto riportato da The Joplin Globe.

Per gli ambienti di produzione, l’implicazione più ampia è che la robotica si sta espandendo oltre le isole di automazione recintate e nei flussi di lavoro di tecnologia operativa su scala impiantistica. Questa tendenza è già visibile nella produzione tradizionale, dove fornitori come ABB, KUKA, FANUC, Yaskawa, Universal Robots e Doosan sono sempre più connessi a MES, sistemi di qualità e piattaforme di monitoraggio delle condizioni. Sebbene questi fornitori siano più noti per i robot articolati e i cobot nell’assemblaggio, nella movimentazione e nella saldatura, il caso di ExRobotics dimostra che la robotica mobile e di ispezione sta iniziando a affrontare le stesse domande di approvvigionamento che già pongono gli acquirenti di robot industriali: Quali standard si applicano? Come viene valutato il rischio? Il sistema può essere integrato nelle procedure di sicurezza e manutenzione esistenti? E quali prove esistono che il robot possa operare in modo affidabile nell’ambiente previsto?

Cosa significa questo per gli integratori di celle di saldatura

Per gli integratori di celle di saldatura, il lancio dell’ExR-2.5 è rilevante anche se non è un robot da saldatura. Le celle di saldatura robotiche includono sempre più processi adiacenti come il monitoraggio dell’estrazione dei fumi, la supervisione dell’alimentazione di gas, l’ispezione termica e la diagnostica remota. Nella fabbricazione pesante, nell’energia, nell’offshore e nella produzione di attrezzature a pressione, alcuni di questi compiti possono verificarsi in aree in cui sono possibili atmosfere infiammabili o dove la zonizzazione della sicurezza influisce sulla selezione delle attrezzature. Gli integratori che progettano sistemi di saldatura robotica o di saldatura con cobot devono quindi pensare oltre le prestazioni dell’arco e il tempo di ciclo. La disposizione della cella, il percorso dei cavi, la ventilazione, il design dell’involucro, la selezione dei sensori e l’accesso alla manutenzione interagiscono tutti con i requisiti ISO, IEC ed EN applicabili, soprattutto quando le celle di saldatura sono installate vicino ad aree di processo classificate.

La lezione non è che ogni cella di saldatura richiede certificazione per luoghi pericolosi, ma che la conformità sta diventando più specifica per l’applicazione. Una stazione di saldatura collaborativa standard che utilizza un cobot di Universal Robots o Doosan, o una cella ad arco ad alta produttività costruita attorno all’hardware di ABB, KUKA, FANUC o Yaskawa, potrebbe comunque necessitare di controlli ingegneristici aggiuntivi se installata in una struttura a rischio misto. Gli integratori potrebbero anche vedere nuove opportunità per combinare l’automazione di saldatura fissa con piattaforme di ispezione mobile certificate per controlli pre-turno, monitoraggio delle utility o verifica post-processo in zone difficili da raggiungere. Man mano che i clienti chiedono sistemi di produzione più connessi e autonomi, la capacità di documentare la conformità, eseguire valutazioni strutturate del rischio e separare le aree industriali ordinarie da quelle pericolose diventerà un differenziatore più forte nell’esecuzione dei progetti.

La certificazione sta diventando un problema di approvvigionamento, non solo ingegneristico

L’annuncio di ExRobotics segna anche un cambiamento nel modo in cui gli acquirenti valutano la robotica per le operazioni industriali. La certificazione è sempre più un gate di approvvigionamento, in particolare per i fornitori di Tier-1, i contrattisti EPC e i produttori multinazionali che devono soddisfare i requisiti di assicurazione, EHS aziendale e conformità del sito prima della distribuzione. Un robot può essere tecnicamente capace, ma senza una certificazione di terze parti riconosciuta, l’adozione in luoghi pericolosi può bloccarsi. Ecco perché il traguardo dell’ExR-2.5 è importante oltre la sua applicazione immediata: fornisce ai team di acquisto e agli ingegneri di impianto un riferimento più chiaro quando confrontano le opzioni di ispezione robotica per ambienti regolamentati.

Per le aziende che pianificano nuovi progetti di automazione, la lezione è coinvolgere precocemente le parti interessate della sicurezza, della conformità e dell’integrazione, sia che l’applicazione sia ispezione, movimentazione o saldatura robotica. Abbinare l’architettura del robot alla classificazione del sito, convalidare la conformità ai requisiti ISO, IEC, UL ed EN pertinenti e definire le interfacce con i sistemi impiantistici esistenti può ridurre il rischio di riprogettazione successivamente nel progetto.

I produttori e gli integratori che valutano celle di saldatura robotica, stazioni di saldatura con cobot o layout di automazione vicino ad aree di processo ad alto rischio possono richiedere un preventivo per esaminare la fattibilità tecnica, l’architettura di sicurezza e l’allineamento degli standard per il loro specifico ambiente di produzione.