Tate espande la rete di saldatura con cobot a 58 sistemi

Tate scala la saldatura collaborativa in tre impianti

Tate, un produttore che serve programmi di infrastruttura per data center, ha ampliato il suo passaggio dalla saldatura manuale tradizionale implementando 58 sistemi di saldatura con cobot Hirebotics in diverse strutture negli Stati Uniti. Il rapporto originale, pubblicato da The Robot Report, ha inquadrato il progetto come un passaggio dalla saldatura manuale verso una rete di automazione agile e connessa al cloud. Ulteriori coperture indicano che il rollout si estende a impianti in Arkansas, Virginia e Kentucky, con l’azienda che utilizza i sistemi per standardizzare la produzione aumentando l’output per saldatore. Secondo Robotics & Automation News e ManufacturingTomorrow, Tate riporta un aumento di 12 volte nell’output per saldatore dopo aver ampliato la flotta.

Per i manager di produzione, il significato è meno legato al numero principale di cobot e più al modello operativo dietro di esso. Tate sembra trattare l’automazione della saldatura come una risorsa di produzione distribuita piuttosto che come una piccola cella pilota o un progetto di capitale isolato. Questo è importante perché molti fabbricanti continuano a implementare una o due stazioni di cobot come beni autonomi, spesso senza integrare metodi di programmazione, strategie di fissaggio, controllo delle procedure di saldatura o raccolta di dati a livello di flotta. Un’implementazione di 58 sistemi suggerisce un approccio più maturo in cui hardware ripetibile, flussi di lavoro software comuni e supporto centralizzato diventano importanti quanto il braccio robotico stesso. In pratica, ciò può ridurre la variazione tra turni e siti, specialmente dove la qualità della saldatura dipende fortemente dalla tecnica dell’operatore.

Perché il passaggio dalla saldatura manuale è importante

La dimensione del lavoro è centrale. La saldatura rimane una delle competenze industriali più difficili da reclutare e mantenere, particolarmente per lavori ripetitivi di giunzione e strutturali. I sistemi di saldatura collaborativa sono sempre più utilizzati non per eliminare saldatori esperti, ma per riallocarli verso l’adattamento, l’ispezione, l’ottimizzazione dei parametri e giunzioni di maggiore complessità. Nel caso di Tate, il guadagno di produttività riportato suggerisce che un singolo saldatore può supervisionare più tempo di arco attivo rispetto a quanto sarebbe possibile in un processo completamente manuale. I sistemi connessi al cloud consentono anche il monitoraggio remoto del tempo di attività, dei materiali di consumo e dell’uso dei programmi, il che può aiutare i team di manutenzione e produzione a identificare i colli di bottiglia più rapidamente rispetto ai tradizionali booth manuali.

Esiste anche un argomento di qualità. Le saldature ripetitive su telai, rinforzi e assemblaggi simili beneficiano di un angolo di torcia, velocità di avanzamento e ripetibilità del percorso costanti. I sistemi collaborativi non eliminano la necessità di qualificazione delle procedure di saldatura, precisione del fissaggio o controllo della deformazione, ma possono ridurre la variabilità da operatore a operatore. Questo è particolarmente rilevante in settori in cui le tolleranze di assemblaggio downstream si stanno stringendo. Il mercato più ampio ha già dimostrato che la saldatura collaborativa sta diventando un’opzione standard accanto alle tradizionali celle robotiche industriali di ABB, KUKA, FANUC e Yaskawa, così come alle piattaforme cobot di Universal Robots e Doosan. La scelta tra un cobot e un robot a sei assi recintato dipende ancora dalla combinazione di parti, dal tasso di deposizione, dal ciclo di lavoro e dalla precisione di posizionamento richiesta, ma l’implementazione di Tate indica che i cobot sono ora credibili per la scalabilità della produzione multi-sito, non solo per l’automazione di base.

Connettività cloud e design flessibile delle celle

Un aspetto notevole del progetto Tate è l’enfasi sull’implementazione in rete. Hirebotics ha posizionato i suoi sistemi di saldatura attorno all’operazione connessa, e questo si allinea con una tendenza più ampia nella produzione: le celle di saldatura sono sempre più attese a generare dati di produzione utilizzabili, non solo a saldare parti. Per gli ingegneri di impianto, questo significa che il caso aziendale può estendersi oltre il risparmio sui costi del lavoro in termini di tracciabilità, pianificazione della manutenzione e istruzioni di lavoro standardizzate. Una flotta connessa può anche supportare una replica più rapida tra i siti, poiché i programmi di saldatura provati, le autorizzazioni degli utenti e le impostazioni di processo possono essere implementati con meno sforzo di ingegneria locale. La copertura di Hirebotics evidenzia un altro vantaggio pratico della saldatura collaborativa: un cobot può essere spostato tra stazioni e famiglie di parti quando cambia la domanda, a condizione che il fissaggio e la valutazione del rischio siano progettati di conseguenza.

Quella flessibilità non elimina gli obblighi di conformità. Le implementazioni di cobot per la saldatura in Europa devono generalmente essere valutate rispetto ai requisiti di sicurezza delle macchine e dei robot, inclusi ISO 10218, ISO/TS 15066 per applicazioni collaborative, e i pertinenti standard di sicurezza elettrica e funzionale IEC ed EN. La saldatura ad arco introduce anche pericoli che rimangono al di fuori dell’involucro collaborativo, come l’estrazione dei fumi, la radiazione UV, gli schizzi caldi e il rischio di incendio. Gli integratori devono quindi ancora valutare la protezione, gli schermi, gli interblocchi, i sistemi di estrazione e le modalità operative sicure caso per caso. In molte applicazioni, un “saldatore cobot” può ancora richiedere un parziale isolamento o accesso controllato, anche se la piattaforma robotica è collaborativa per design. Questa distinzione è spesso trascurata dagli acquirenti che confrontano i cobot con le celle di saldatura robotica convenzionali.

Cosa significa questo per gli integratori di celle di saldatura

Cosa significa questo per gli integratori di celle di saldatura è che la domanda dei clienti si sta spostando dall’automazione a stazione singola verso architetture di saldatura scalabili. Gli integratori che progettano celle di saldatura robotiche o stazioni di saldatura con cobot dovrebbero aspettarsi più richieste per modelli ripetibili che possono essere duplicati tra gli impianti, con HMI comuni, pacchetti di torcia standardizzati e strategie di ricambi condivisi. L’esempio di Tate mostra che il valore proviene sempre più dalla metodologia di implementazione: modularità del fissaggio, equilibrio tra programmazione offline e insegnamento per dimostrazione, controllo della sequenza di saldatura e visibilità dei dati attraverso decine di beni. Per i produttori ad alta varietà, gli integratori potrebbero dover combinare stazioni di cobot mobili o semi-mobili con fissaggi dedicati e tavoli a cambio rapido. Per lavori ad alto volume, una cella convenzionale di ABB, KUKA, FANUC o Yaskawa potrebbe ancora offrire migliori prestazioni di arco attivo, ma i cobot di Universal Robots, Doosan e pacchetti di saldatura specialistici possono abbassare la barriera al rollout dove lo spazio a terra, il personale e la variazione del prodotto sono le principali limitazioni.

I team di approvvigionamento dovrebbero anche considerare questa implementazione come un promemoria che il ROI dell’automazione è sempre più legato alla velocità di implementazione e all’adozione della forza lavoro. Un progetto di saldatura con cobot ha successo quando i saldatori si fidano del processo, i supervisori possono programmarlo efficacemente e i team di manutenzione possono supportarlo senza una dipendenza eccessiva dai fornitori. Ciò rende la formazione, la gestione dei materiali di consumo e la documentazione dei processi altrettanto critiche quanto la selezione del robot. Le aziende che valutano progetti simili potrebbero voler confrontare se una cella di saldatura chiavi in mano, un pacchetto di saldatura collaborativa o un’architettura di linea ibrida corrisponde meglio ai loro obiettivi di throughput, dimensioni delle parti e requisiti di conformità.

Per i produttori che pianificano di passare dalla saldatura manuale a quella robotica o collaborativa, Robotic Welding Cells può valutare la combinazione di parti, i requisiti di sicurezza e il tempo di arco previsto, per poi proporre una cella chiavi in mano adatta. I lettori che desiderano confrontare una stazione cobot con una cella di saldatura robotica convenzionale possono richiedere un preventivo per una revisione del progetto.