ExRobotics présente un robot certifié UL pour les zones dangereuses

ExRobotics a introduit l’ExR-2.5, un robot d’inspection certifié pour fonctionner dans des environnements dangereux en Amérique du Nord, marquant une étape notable pour la robotique mobile dans les secteurs où des gaz explosifs, des vapeurs ou des poussières combustibles peuvent être présents. Rapporté par The Robot Report, le lancement répond à une barrière de longue date dans les industries de transformation : comment automatiser les tâches d’inspection dans des zones classées sans créer un nouveau risque d’inflammation. Pour les fabricants, les opérateurs d’usine et les équipes d’ingénierie, le développement concerne moins un modèle de robot unique et plus l’émergence d’un chemin de conformité reconnu pour les systèmes robotiques destinés à travailler dans des lieux dangereux.

UL 6260 crée une voie plus claire pour la robotique en zone dangereuse

L’ExR-2.5 est décrit comme le premier robot télécommandé à recevoir la certification selon la norme UL 6260, une norme qui établit un cadre pour évaluer les systèmes d’inspection robotique utilisés dans des atmosphères explosives. Selon des reportages citant UL Solutions, le processus de certification a évalué les risques, y compris l’incendie, l’explosion, les chocs électriques et les dangers mécaniques, avec des tests couvrant les batteries, les systèmes électriques et les composants mécaniques dans des conditions normales et de défaut, comme l’indique Bastille Post. Cela est important car la conformité des robots en zone dangereuse est plus complexe que l’approbation des machines industrielles standard : elle nécessite que l’architecture complète du système, le stockage d’énergie, la conception de l’enveloppe et les modes de défaillance soient pris en compte par rapport aux sources d’inflammation.

En termes pratiques, cela positionne UL 6260 comme un point de référence nord-américain similaire en importance stratégique à la manière dont les cadres IEC et EN façonnent les décisions de sécurité des machines en Europe. Les intégrateurs et les utilisateurs finaux travaillent déjà avec des normes telles que l’ISO 12100 pour l’évaluation des risques, l’ISO 10218 pour la sécurité des robots industriels, l’ISO/TS 15066 pour les applications collaboratives, et l’IEC 60204-1 pour l’équipement électrique des machines. Dans les lieux dangereux, ces exigences de sécurité de base des machines ne disparaissent pas ; elles sont superposées avec des exigences de classification des zones et de protection contre les explosions. Pour les fabricants multinationaux, cela signifie que toute stratégie de déploiement future pour les robots d’inspection devra peut-être aligner la certification UL en Amérique du Nord avec les attentes liées à IECEx ou ATEX et les normes harmonisées EN pertinentes en Europe.

Pourquoi l’automatisation de l’inspection sécurisée est importante dans les usines industrielles

Les rondes d’inspection dans le pétrole et le gaz, la chimie, le stockage de réservoirs et d’autres secteurs à forte intensité de processus dépendent encore fortement du personnel entrant dans des zones potentiellement dangereuses pour collecter des informations visuelles, thermiques, acoustiques ou basées sur des jauges. Un robot mobile certifié modifie le profil de risque en déplaçant la capture de données routinières loin de l’exposition humaine directe. La proposition de valeur est opérationnelle plutôt que promotionnelle : moins d’entrées manuelles dans des zones dangereuses, des cycles d’inspection plus fréquents, une meilleure traçabilité des relevés, et potentiellement une identification plus rapide des fuites, des températures anormales ou de la dégradation des équipements. UL Solutions a déclaré que la certification aide à soutenir le transfert des inspections à haut risque des personnes vers les robots, selon un rapport de The Joplin Globe.

Pour les environnements de production, l’implication plus large est que la robotique s’étend au-delà des îlots d’automatisation clôturés et dans les flux de travail technologiques opérationnels à l’échelle de l’usine. Cette tendance est déjà visible dans la fabrication traditionnelle, où des fournisseurs tels qu’ABB, KUKA, FANUC, Yaskawa, Universal Robots et Doosan sont de plus en plus connectés aux systèmes MES, aux systèmes de qualité et aux plateformes de surveillance des conditions. Bien que ces fournisseurs soient mieux connus pour les robots articulés et les cobots dans l’assemblage, la manipulation et le soudage, le cas d’ExRobotics montre que la robotique mobile et d’inspection commence à faire face aux mêmes questions d’approvisionnement que les acheteurs de robots industriels posent déjà : Quelles normes s’appliquent ? Comment le risque est-il évalué ? Le système peut-il être intégré dans les procédures de sécurité et de maintenance existantes ? Et quelles preuves existent que le robot peut fonctionner de manière fiable dans l’environnement prévu ?

Ce que cela signifie pour les intégrateurs de cellules de soudage

Pour les intégrateurs de cellules de soudage, le lancement de l’ExR-2.5 est pertinent même s’il ne s’agit pas d’un robot de soudage. Les cellules de soudage robotiques incluent de plus en plus des processus adjacents tels que la surveillance de l’extraction de fumée, la supervision de l’approvisionnement en gaz, l’inspection thermique et le diagnostic à distance. Dans la fabrication lourde, l’énergie, l’offshore et la fabrication d’équipements sous pression, certaines de ces tâches peuvent se dérouler dans des zones où des atmosphères inflammables sont possibles ou où la zonage de sécurité affecte le choix des équipements. Les intégrateurs concevant des systèmes de soudage robotique ou de soudage avec cobot doivent donc penser au-delà de la performance de l’arc et du temps de cycle. La disposition de la cellule, le routage des câbles, la ventilation, la conception de l’enveloppe, la sélection des capteurs et l’accès à la maintenance interagissent tous avec les exigences ISO, IEC et EN applicables, surtout lorsque les cellules de soudage sont installées près des zones de processus classées.

La leçon n’est pas que chaque cellule de soudage nécessite une certification pour zone dangereuse, mais que la conformité devient de plus en plus spécifique à l’application. Une station de soudage collaborative standard utilisant un cobot Universal Robots ou Doosan, ou une cellule à arc à haut débit construite autour du matériel d’ABB, KUKA, FANUC ou Yaskawa, peut encore nécessiter des contrôles d’ingénierie supplémentaires si elle est installée dans une installation à risque mixte. Les intégrateurs peuvent également voir de nouvelles opportunités pour combiner l’automatisation de soudage fixe avec des plateformes d’inspection mobile certifiées pour des vérifications pré-shift, la surveillance des utilitaires ou la vérification post-processus dans des zones difficiles d’accès. À mesure que les clients demandent des systèmes de production plus connectés et autonomes, la capacité à documenter la conformité, à effectuer des évaluations de risques structurées et à séparer les zones industrielles ordinaires des zones dangereuses deviendra un différenciateur plus fort dans l’exécution des projets.

La certification devient un enjeu d’approvisionnement, pas seulement d’ingénierie

L’annonce d’ExRobotics signale également un changement dans la manière dont les acheteurs évaluent la robotique pour les opérations industrielles. La certification devient de plus en plus un passage obligé pour l’approvisionnement, en particulier pour les fournisseurs de niveau 1, les entrepreneurs EPC et les fabricants multinationaux qui doivent satisfaire aux exigences des assureurs, de la sécurité et de la conformité des sites avant le déploiement. Un robot peut être techniquement capable, mais sans certification tierce reconnue, l’adoption dans des lieux dangereux peut stagner. C’est pourquoi le jalon ExR-2.5 est important au-delà de son application immédiate : il donne aux équipes d’achat et aux ingénieurs d’usine un point de référence plus clair lors de la comparaison des options d’inspection robotique pour des environnements réglementés.

Pour les entreprises planifiant de nouveaux projets d’automatisation, la leçon est d’impliquer tôt les parties prenantes en matière de sécurité, de conformité et d’intégration, que l’application soit l’inspection, la manipulation ou le soudage robotique. Adapter l’architecture du robot à la classification du site, valider la conformité aux exigences ISO, IEC, UL et EN pertinentes, et définir les interfaces avec les systèmes d’usine existants peut réduire le risque de redéveloppement ultérieur dans le projet.

Les fabricants et intégrateurs évaluant des cellules de soudage robotiques, des stations de soudage avec cobot ou des agencements d’automatisation près de zones de processus à risque plus élevé peuvent demander un devis pour examiner la faisabilité technique, l’architecture de sécurité et l’alignement des normes pour leur environnement de production spécifique.