Wie wir jede Schweißzelle vor der Aufnahme in den Katalog bewerten

Eine gebrauchte Schweißzelle, die in unser Lager aufgenommen wird, durchläuft ein 9-stufiges Inspektionsprotokoll. Wir wenden es an, bevor wir auch nur eine Zeile Verkaufsbeschreibung verfassen. Im Folgenden die Zusammenfassung dieses Protokolls — dasselbe, das jeder Käufer als PDF erhält.

1. Herkunft und Rückverfolgbarkeit

Jede Zelle, die wir ankaufen, kommt mit: Identifikation des Vorbesitzers, Baujahr von Roboter und Steuerung, Betriebsstunden gemäß Roboter-Backup, Stilllegungsgrund (Linienumbau, Produktwechsel, Werksschließung). Ohne diese vier Informationen kaufen wir nicht.

2. Sicht- und Maßprüfung

Wir prüfen Ölaustritte an Getrieben (insbesondere GR1, GR2, GR3), Integrität des Kabelbaums zwischen Sockel und Handgelenk, Zustand des Brennerschlauchpakets, Vorhandensein der Sicherheitsabdeckungen, Stoßspuren an Achse 4-5-6. Maßaufnahmen am Sicherheitsrahmen und Zellgestell zum Abgleich mit dem Original-Stromlaufplan.

3. Roboter-Backup und Pufferbatterien

Wir lesen das vollständige Backup aus (CMOS, Systemdateien, Roboterparameter, Anwenderprogramme), bevor irgendein anderer Eingriff erfolgt. Die Pufferbatterien von Steuerung und Achs-Encoder werden ersetzt — ein oft vernachlässigter Schritt, der zu Parameterverlust führt, wenn die Batterien seit Monaten unter Schwellwert liegen.

4. Steuerungsdiagnose

Steuerung wird hochgefahren, Alarmhistorie ausgelesen. Geprüft werden: Servoregler-Fehler, Übertemperatur-Alarme, Buskommunikations-Fehler, Wartungszähler (Getriebeschmierung, Riemenwechsel). Zeigt die Steuerung in der jüngeren Historie mehr als 3 Hardware-Alarme, geht die Zelle in die Retrofit-Warteschlange.

5. Bewertung mechanischer Verschleiß

Getriebespiel (Backlash) wird auf allen 6 Achsen mit externem Encoder gemessen. Antriebsriemen Achse 4-5-6 (insbesondere bei Motoman und ABB), Spannrollen, Haltebremsen werden überprüft. Liegt der Backlash außerhalb der Herstellerspezifikation, ersetzen wir das Getriebe oder die Zelle geht ins Komplett-Retrofit.

6. Kalibrierung der Schweißstromquelle

Stromquelle wird eingeschaltet, Nähte auf repräsentativem Probestück simuliert: Lichtbogenstabilität, Konstanz der Drahtgeschwindigkeit (MIG/MAG), korrekter HF-Zünder (WIG), keine Netzstörungen kundenseitig. Brenner, Düsen und Diffusoren werden ersetzt — Verschleißteile, die bei 100% der Gebrauchtzellen verbraucht sind.

7. Vollständige Funktionsprüfung unter Last

Zelle in Produktion auf einem hauseigenen Probestück (Stahl C-Mn 6 mm, Kehlnaht) für 8 Stunden ununterbrochen. Wir messen: Positioniergenauigkeit (TCP-Wiederholgenauigkeit), Getriebetemperatur im Beharrungszustand, Stromaufnahme, Nahtqualität. Liegt die Wiederholgenauigkeit außerhalb der Herstellerspezifikation, kalibrieren wir nach oder vermerken es im Verkaufsdatenblatt.

8. Sicherheit und CE-Kennzeichnung

Wir prüfen Lichtgitter, Türschalter, Not-Aus-Taster, Sicherheitskreise PLd oder Cat3 je nach Zelle. Die technischen Unterlagen werden aktualisiert, wenn das Sicherheitssystem geändert wurde. Jede Zelle verlässt unser Werk mit gültiger CE-Konformitätsbewertung und erneuerter Konformitätserklärung.

9. Schriftlicher Zustandsbericht

3-5-seitiges Dokument, das dem Käufer ausgehändigt wird, mit: Vor-/Nach-Bildern, Ergebnis jeder Protokollphase, Liste ersetzter Teile, Roboterparametern nach Kalibrierung, Restnutzungsschätzung von Getrieben und Riemen. Dieses Dokument ist integraler Bestandteil der 6-Monats-Gewährleistung.

Was das für Sie als Käufer bedeutet

Wenn die Zelle unser Lager verlässt, ist sie bereits eingeschaltet, hat bereits geschweißt und 8 Stunden Lasttest absolviert. Sie erhalten beim ersten Hochfahren keine Überraschung. Der Unterschied zwischen einer „as-is“ weiterverkauften Gebrauchtzelle und einer von uns generalüberholten Zelle steckt in diesen 9 Phasen.

Möchten Sie den Zustandsbericht einer konkreten Zelle?
Nennen Sie uns die Zellen-ID — wir senden Ihnen das PDF vor dem kommerziellen Angebot.
Kontaktieren Sie uns