Fennec Engineering erhält T2-Sicherheitsqualifizierung für ASAP

Fennec Engineering hat von TÜV Rheinland eine T2-Qualifizierung für seine Advanced Safety Acceleration Platform (ASAP) erhalten und damit einer Softwareplattform für automatisierte Rückverfolgbarkeit und Dokumentation der funktionalen Sicherheit eine unabhängig bewertete Glaubwürdigkeitsebene hinzugefügt. Wie The Robot Report berichtet, ist die Qualifizierung von Bedeutung, weil die Sicherheitstechnik in der industriellen Automatisierung zunehmend nicht nur von der Hardwareauswahl und den Risikominderungsmaßnahmen abhängt, sondern auch von der Qualität, Wiederholbarkeit und Auditierbarkeit des dahinterstehenden Engineering-Workflows. Für Hersteller, die Robotersysteme einsetzen, gehört dazu die Fähigkeit, Annahmen, Gefährdungen, Minderungsmaßnahmen und Validierungsschritte so zu dokumentieren, dass sie interner Prüfung, Drittbewertung und Kundenprüfung standhalten.

Praktisch wird ein T2-qualifiziertes Werkzeug allgemein als Offline-Hilfswerkzeug verstanden, dessen Ausgabe Aktivitäten des Sicherheitslebenszyklus beeinflussen kann, ohne die Sicherheitsfunktion selbst direkt auszuführen. Diese Unterscheidung ist relevant für Werke, die Industrieroboter von ABB, KUKA, FANUC, Yaskawa, Universal Robots oder Doosan nutzen, wo die endgültige Sicherheitsleistung weiterhin von der vollständigen Maschinenkonstruktion, der Sicherheitsarchitektur, der Integrationsqualität und der Validierung vor Ort abhängt. Eine qualifizierte Hilfsplattform ersetzt nicht den Bedarf an konformen Sicherheits-SPS, Verriegelungen, Scannern, Not-Halt-Kreisen, sicheren Bewegungsfunktionen oder korrekt ausgelegten Schutzeinrichtungen. Was sie leisten kann, ist eine Verringerung der Prozessvariabilität darin, wie Teams die für den Konformitätsnachweis mit den geltenden Maschinen- und funktionalen Sicherheitsanforderungen erforderlichen Nachweise erfassen und pflegen.

Warum die T2-Qualifizierung zählt

Laut Fennec Engineerings eigener technischer Beschreibung ist ASAP als Plattform für die funktionale Sicherheitstechnik positioniert, die Zugänglichkeit, Automatisierung und Konsistenz in der Sicherheitsarbeit verbessern soll; das Unternehmen gibt an, das System sei von TÜV Rheinland als T2-Offline-Hilfswerkzeug qualifiziert worden. Auf seinen Produkt- und Hintergrundseiten verknüpft Fennec die Plattform mit strukturierten Sicherheits-Workflows und verweist auf die Hierarchie der Gefährdungsbeherrschung nach ISO 12100 und ANSI B11.0, was darauf hindeutet, dass die Software anerkannte Methoden der Risikobeurteilung und Risikominderung unterstützen soll, statt einen alternativen Rahmen zu schaffen. Diese Details werden von Fennec Engineering dargelegt und auf der ASAP-Design-Seite des Unternehmens weiter bekräftigt.

Für Produktionsleiter und Fertigungsingenieure liegt die Bedeutung in der Governance. Sicherheitsakten für automatisierte Zellen werden oft über Tabellen, PDFs, CAD-Notizen, E-Mail-Stränge und Inbetriebnahmeaufzeichnungen fragmentiert. Diese Fragmentierung schafft Risiken bei Konstruktionsprüfungen, CE-Kennzeichnung, Änderungen und Kundenaudits. Eine qualifizierte Rückverfolgbarkeitsplattform kann helfen, Gefährdungsermittlung, geforderte Performance Level, gewählte Schutzmaßnahmen und Verifizierungsnachweise zu einem stärker kontrollierten digitalen Faden zu verbinden. In Europa passt das zu den breiteren Konformitätserwartungen rund um die Maschinenrichtlinie und den Übergang zur Maschinenverordnung und unterstützt zugleich die Erstellung der technischen Dokumentation gegen Normen wie ISO 12100 für die Risikobeurteilung, ISO 13849 für sicherheitsbezogene Teile von Steuerungen, IEC 62061 für die funktionale Sicherheit von Maschinensteuerungen und einschlägige harmonisierte EN-Normen auf Maschinenebene.

Rückverfolgbarkeit wird zu einer zentralen Sicherheitsleistung

Der Sektor der industriellen Automatisierung hat sich stetig zu einer stärker softwaregestützten Konstruktion bewegt, doch die Rückverfolgbarkeit hinkt der Elektrokonstruktion und Roboterprogrammierung oft hinterher. Diese Lücke wird in Mehrstationen-Schweißlinien, flexiblen Vorrichtungen und kollaborativen Anwendungen sichtbar, in denen Prozessänderungen häufig sind. Integratoren aktualisieren mitunter Brennerpakete, ergänzen Teile-vorhanden-Sensoren, überarbeiten sichere Geschwindigkeitsgrenzen oder konfigurieren Bedienerzugangszonen nach FAT oder SAT neu. Jede Änderung kann die ursprüngliche Risikobeurteilung und die Validierungsgrundlage der Zelle betreffen. Eine Plattform wie ASAP geht es daher weniger darum, das ingenieurmäßige Urteil zu ersetzen, als darum, die Nachweiskette zu bewahren, wenn sich Systeme im Laufe der Zeit weiterentwickeln.

Das ist besonders relevant, wo gemischte Technologien beteiligt sind: Industrieroboter mit sicher begrenzter Geschwindigkeit, kollaborative Roboter mit Kraft- und Leistungsbegrenzung, Laserscanner, Sicherheits-SPS und in eine Zelle integrierte Schweißstromquellen. Der Sicherheitsnachweis solcher Systeme hängt von einer konsistenten Dokumentation über die Bereiche Mechanik, Elektrik, Steuerung und Betrieb hinweg ab. In Branchen wie der Tier-1-Automobilfertigung, in der Einkaufsteams zunehmend dokumentierte Konformität und Lebenszyklusunterstützung verlangen, kann eine strukturierte Rückverfolgbarkeitsumgebung Freigabezyklen verkürzen und Streitigkeiten darüber verringern, wer für welche Sicherheitsentscheidung verantwortlich ist. Sie kann auch KMU helfen, die keine großen internen Sicherheitsabteilungen unterhalten, aber dennoch disziplinierte Ingenieurpraxis nachweisen müssen.

Was das für Schweißzellen-Integratoren bedeutet

Für Roboter- und Cobot-Schweißintegratoren ist die Nachricht relevant, weil Schweißzellen mehrere risikoreiche Elemente vereinen: Roboterbewegung, Quetschstellen, Lichtbogenstrahlung, Rauch, Heißarbeit, Drahtvorschubsysteme und oft manuelle Belade- oder Prüfaufgaben. Ob das Projekt ABB-, KUKA-, FANUC-, Yaskawa-, Universal-Robots- oder Doosan-Plattformen nutzt – der Integrator muss Prozessanforderungen in eine Sicherheitsarchitektur übersetzen, die sowohl konform als auch wartbar ist. Das bedeutet in der Regel die Anwendung von ISO 12100 für die Risikobeurteilung, ISO 10218 und ISO/TS 15066, wo Roboter und kollaborative Anwendungen beteiligt sind, sowie ISO 13849 oder IEC 62061 für die Steuerungsauslegung, neben EN- und IEC-Anforderungen an die elektrische Sicherheit.

Ein T2-qualifiziertes Hilfswerkzeug kann in diesem Zusammenhang nützlich sein, weil die Auslegung einer Schweißzelle selten mit der ersten Freigabe endet. Kunden fordern Vorrichtungsänderungen, zusätzliche Teilevarianten, überarbeiteten Bedienerzugang oder zukunftsfähige Layouts für weitere Stationen. Jede Änderung kann Aktualisierungen von Schutzabständen, Muting-Logik, Sicherheitszonendefinitionen, Verriegelungsverfahren und Validierungsaufzeichnungen auslösen. Bessere Rückverfolgbarkeit kann Integratoren helfen, diese Revisionen zu verwalten, ohne die Begründung früherer Entscheidungen zu verlieren. Sie kann auch Übergabepakete unterstützen, die für Endanwender, Wartungsteams und benannte oder Drittprüfer klarer sind. Gerade bei Cobot-Schweißzellen, bei denen kollaborativer Betrieb mitunter als inhärent sicher angenommen wird, kann eine stärkere Dokumentation helfen, zwischen Marketingannahmen und den tatsächlich validierten Grenzen der Anwendung zu unterscheiden.

Breitere Folgen für Automatisierungskäufer

Für Käufer von Automatisierung zertifiziert die T2-Qualifizierung von Fennec Engineering allein keine Maschine und garantiert nicht die Konformität einer fertigen Anlage. Die Verantwortung für das Gesamtsystem bleibt beim Maschinenbauer, Integrator und letztlich bei der Stelle, die die Maschine in Betrieb nimmt. Dennoch ist die Qualifizierung ein nützliches Signal, dass die Software zur Unterstützung der Sicherheitstechnik für ihre vorgesehene Rolle eine unabhängige Prüfung durchlaufen hat. In einem Markt, in dem digitale Engineering-Werkzeuge zunehmen, kann diese externe Bewertung Beschaffungs- und Ingenieurteams helfen, allgemeine Dokumentationssoftware von Plattformen zu unterscheiden, die um formale Sicherheits-Workflows herum gestaltet sind.

Da Hersteller weiter in Roboterschweißzellen, flexible Automatisierung und kollaborative Systeme investieren, dürfte die Qualität der Sicherheitsrückverfolgbarkeit neben Taktzeit, Schweißqualität und Stellfläche zu einem sichtbareren Auswahlkriterium werden. Unternehmen, die neue Zellenbauten oder Nachrüstungen prüfen, möchten daher womöglich nicht nur fragen, welche Robotermarke und welches Schutzkonzept verwendet werden, sondern auch, wie der Integrator Risikobeurteilung, Änderungssteuerung und Validierungsaufzeichnungen über den Projektlebenszyklus verwaltet.

Für Unternehmen, die ein Roboter- oder Cobot-Schweißprojekt planen, kann Robotic Welding Cells Orientierung zu Zellengestaltung, Schutzstrategie und normbasierter Integration bieten. Leser, die eine neue Anlage bewerten oder eine bestehende Linie aufrüsten möchten, können ein Angebot für eine maßgeschneiderte technische Prüfung anfordern.