ExRobotics stellt UL-zertifizierten Roboter für gefährliche Bereiche vor

ExRobotics hat den ExR-2.5 vorgestellt, einen Inspektionsroboter, der für den Betrieb in gefährlichen Umgebungen in Nordamerika zertifiziert ist. Dies stellt einen bemerkenswerten Schritt für die mobile Robotik in Sektoren dar, in denen explosive Gase, Dämpfe oder brennbare Stäube vorhanden sein können. Berichtet von The Robot Report, adressiert die Einführung ein langjähriges Hindernis in Prozessindustrien: Wie kann man Inspektionsaufgaben in klassifizierten Bereichen automatisieren, ohne ein neues Zündrisiko zu schaffen? Für Hersteller, Anlagenbetreiber und Ingenieurteams geht es weniger um ein einzelnes Roboter-Modell, sondern vielmehr um das Aufkommen eines anerkannten Compliance-Weges für robotische Systeme, die in gefährlichen Standorten eingesetzt werden sollen.

UL 6260 schafft einen klareren Weg für Robotik in gefährlichen Bereichen

Der ExR-2.5 wird als der erste ferngesteuerte Roboter beschrieben, der die Zertifizierung nach UL 6260 erhalten hat, einem Standard, der einen Rahmen für die Bewertung robotischer Inspektionssysteme in explosiven Atmosphären festlegt. Laut Berichten, die UL Solutions zitieren, bewertete der Zertifizierungsprozess Risiken wie Feuer, Explosion, elektrischen Schlag und mechanische Gefahren, wobei Tests Batterien, elektrische Systeme und mechanische Komponenten unter normalen und fehlerhaften Bedingungen umfassten, wie von Bastille Post dargelegt. Das ist wichtig, denn die Compliance für Roboter in gefährlichen Bereichen ist komplexer als die Genehmigung von Standard-Industriemaschinen: Es erfordert, dass die gesamte Systemarchitektur, Energiespeicherung, Gehäusedesign und Fehlerarten in Bezug auf Zündquellen berücksichtigt werden.

Praktisch positioniert UL 6260 als nordamerikanischer Referenzpunkt, der strategisch ähnlich wichtig ist wie die IEC- und EN-Rahmenbedingungen, die die Maschinensicherheitsentscheidungen in Europa prägen. Integratoren und Endbenutzer arbeiten bereits mit Standards wie ISO 12100 für Risikobewertungen, ISO 10218 für die Sicherheit industrieller Roboter, ISO/TS 15066 für kollaborative Anwendungen und IEC 60204-1 für elektrische Ausrüstungen von Maschinen. In gefährlichen Standorten verschwinden diese grundlegenden Maschinen-Sicherheitsanforderungen nicht; sie werden mit Anforderungen zur Bereichsklassifizierung und Explosionsschutz ergänzt. Für multinationale Hersteller bedeutet das, dass jede zukünftige Einsatzstrategie für Inspektionsroboter möglicherweise die UL-Zertifizierung in Nordamerika mit IECEx- oder ATEX-bezogenen Erwartungen und relevanten EN-harmonisierten Standards in Europa in Einklang bringen muss.

Warum sichere Inspektionsautomatisierung in Industrieanlagen wichtig ist

Inspektionsrunden in der Öl- und Gasindustrie, Chemie, Tanklagerung und anderen prozesslastigen Sektoren hängen nach wie vor stark davon ab, dass Personal potenziell gefährliche Bereiche betritt, um visuelle, thermische, akustische oder messgerätbasierte Informationen zu sammeln. Ein zertifizierter mobiler Roboter verändert das Risikoprofil, indem er die routinemäßige Datenerfassung von direkter menschlicher Exposition wegbewegt. Das Wertangebot ist operativ und nicht werblich: weniger manuelle Eingriffe in gefährliche Zonen, häufigere Inspektionszyklen, bessere Rückverfolgbarkeit von Messwerten und potenziell schnellere Identifizierung von Lecks, abnormalen Temperaturen oder Geräteverschleiß. UL Solutions sagte, dass die Zertifizierung dazu beiträgt, den Übergang von Hochrisiko-Inspektionen von Menschen zu Robotern zu unterstützen, wie in Berichten von The Joplin Globe berichtet.

Für Produktionsumgebungen ist die breitere Implikation, dass Robotik über eingezäunte Automatisierungsinseln hinaus und in die betrieblichen Technologie-Workflows der gesamten Anlage expandiert. Dieser Trend ist bereits in der allgemeinen Fertigung sichtbar, wo Anbieter wie ABB, KUKA, FANUC, Yaskawa, Universal Robots und Doosan zunehmend mit MES, Qualitätssystemen und Zustandsüberwachungsplattformen verbunden sind. Während diese Anbieter besser für ihre gelenkigen Roboter und cobots in Montage, Handhabung und Schweißen bekannt sind, zeigt der Fall von ExRobotics, dass mobile und Inspektionsrobotik mit denselben Beschaffungsfragen konfrontiert werden, die Käufer industrieller Roboter bereits stellen: Welche Standards gelten? Wie wird das Risiko bewertet? Kann das System in bestehende Sicherheits- und Wartungsverfahren integriert werden? Und welche Nachweise gibt es, dass der Roboter zuverlässig in der vorgesehenen Umgebung arbeiten kann?

Was das für Integratoren von Schweißzellen bedeutet

Für Integratoren von Schweißzellen ist die Einführung des ExR-2.5 relevant, auch wenn es sich nicht um einen Schweißroboter handelt. Roboter-Schweißzellen beinhalten zunehmend angrenzende Prozesse wie die Überwachung der Rauchabsaugung, die Überwachung der Gasversorgung, thermische Inspektion und Fern-Diagnose. In der schweren Fertigung, Energieerzeugung, Offshore- und Druckgeräteherstellung können einige dieser Aufgaben in Bereichen stattfinden, in denen brennbare Atmosphären möglich sind oder wo Sicherheitszonen die Auswahl der Ausrüstung beeinflussen. Integratoren, die robotische Schweiß- oder cobot-Schweißsysteme entwerfen, müssen daher über die Lichtbogenleistung und die Zykluszeit hinausdenken. Zelllayout, Kabelverlegung, Belüftung, Gehäusedesign, Sensorauswahl und Wartungszugang stehen in Wechselwirkung mit den geltenden ISO-, IEC- und EN-Anforderungen, insbesondere wenn Schweißzellen in der Nähe klassifizierter Prozessbereiche installiert werden.

Die Lektion ist nicht, dass jede Schweißzelle eine Zertifizierung für gefährliche Standorte benötigt, sondern dass die Compliance anwendungsbezogener wird. Eine Standard-Kollaborationsschweißstation, die einen Universal Robots oder Doosan cobot verwendet, oder eine Hochdurchsatz-Lichtbogenzelle, die auf ABB-, KUKA-, FANUC- oder Yaskawa-Hardware basiert, benötigt möglicherweise zusätzliche technische Kontrollen, wenn sie in einer gemischten Risikoeinrichtung installiert wird. Integratoren könnten auch neue Möglichkeiten sehen, feste Schweißautomatisierung mit zertifizierten mobilen Inspektionsplattformen für Vor-Schicht-Kontrollen, Versorgungsüberwachung oder Nachprozessverifikation in schwer zugänglichen Zonen zu kombinieren. Da Kunden nach mehr vernetzten und autonomen Produktionssystemen fragen, wird die Fähigkeit, die Konformität zu dokumentieren, strukturierte Risikobewertungen durchzuführen und gewöhnliche Industriegebiete von gefährlichen zu trennen, ein stärkerer Differenzierungsfaktor bei der Projektdurchführung werden.

Zertifizierung wird zu einem Beschaffungsproblem, nicht nur zu einem technischen

Die Ankündigung von ExRobotics signalisiert auch einen Wandel in der Art und Weise, wie Käufer Robotik für industrielle Operationen bewerten. Zertifizierung wird zunehmend zu einem Beschaffungsfilter, insbesondere für Tier-1-Lieferanten, EPC-Auftragnehmer und multinationale Hersteller, die die Anforderungen von Versicherern, Unternehmens-EHS und Standort-Compliance erfüllen müssen, bevor sie bereitgestellt werden. Ein Roboter kann technisch fähig sein, aber ohne anerkannte Drittanbieterzertifizierung kann die Einführung in gefährlichen Standorten ins Stocken geraten. Deshalb ist der Meilenstein des ExR-2.5 über seine unmittelbare Anwendung hinaus wichtig: Er gibt Einkaufsteams und Anlageningenieuren einen klareren Referenzrahmen, wenn sie robotische Inspektionsoptionen für regulierte Umgebungen vergleichen.

Für Unternehmen, die neue Automatisierungsprojekte planen, ist die Erkenntnis, dass Sicherheit, Compliance und Integrationsbeteiligte frühzeitig einbezogen werden sollten, egal ob die Anwendung Inspektion, Handhabung oder robotisches Schweißen ist. Die Anpassung der Roboterarchitektur an die Standortklassifizierung, die Validierung der Konformität mit relevanten ISO-, IEC-, UL- und EN-Anforderungen und die Definition von Schnittstellen zu bestehenden Anlagensystemen können das Risiko von Neugestaltungen später im Projekt verringern.

Hersteller und Integratoren, die robotische Schweißzellen, cobot-Schweißstationen oder Automatisierungsanordnungen in der Nähe höherer Risikobereiche bewerten, können ein Angebot anfordern, um die technische Machbarkeit, Sicherheitsarchitektur und Standards-Ausrichtung für ihre spezifische Produktionsumgebung zu überprüfen.