igus presenta una cadena de energía de 600° para robots industriales

igus amplía las opciones de gestión de cables para robots compactos

igus ha introducido una nueva cadena de energía twisterchain autoportante para robots industriales, dirigida a aplicaciones donde el enrutamiento de cables alrededor de la base del robot se convierte en un problema de fiabilidad y mantenimiento. Según el informe original en The Robot Report, el sistema está diseñado para proporcionar gestión de cables a través de ángulos de rotación de más de 600 grados, apuntando a instalaciones de robots compactos como la paletización y otras tareas de automatización de alto ciclo. El lanzamiento aborda una limitación de ingeniería familiar en las celdas industriales: cuando las líneas de potencia, señal, neumáticas y de datos se retuercen repetidamente en el eje de la base, pueden seguir un desgaste no planificado, enganches e interrupciones del servicio.

Detalles adicionales del producto publicados por Industry USA indican que la cadena es autoportante y no requiere un canal guía. Se informa que el módulo se asienta en una caída alrededor de la base del robot y sigue el movimiento rotatorio del robot mientras mantiene los cables controlados dentro de un camino definido. Ese diseño no soportado puede ser relevante donde el espacio en el suelo es limitado o donde los integradores desean reducir el número de piezas mecánicas adicionales alrededor del pedestal. Industry USA también señala que la cadena se puede abrir en el radio interno, lo que debería simplificar la inserción de cables y el posterior servicio, una consideración práctica para las plantas que necesitan reemplazar paquetes de vestimenta o agregar líneas de comunicación después de la puesta en marcha.

Por qué la gestión de cables es importante en la automatización industrial

Para los gerentes de producción e ingenieros de manufactura, la gestión de cables rara vez es la característica principal de una celda de robots, pero tiene un efecto directo en el tiempo de actividad, la seguridad y la mantenibilidad. En robots de seis ejes de ABB, KUKA, FANUC, Yaskawa, Universal Robots y Doosan, la rotación del eje base y el movimiento repetitivo pueden ejercer una tensión significativa sobre los paquetes de cables externos, particularmente cuando la aplicación combina potencia de soldadura, gas de protección, aire comprimido, visión y conexiones de bus de campo basadas en Ethernet. Los paquetes de vestimenta mal controlados pueden interferir con los sobres de alcance, crear puntos de colisión con accesorios o acelerar la fatiga en cables de alta flexibilidad. En celdas compactas, estos riesgos aumentan porque el robot a menudo opera cerca de protecciones, posicionadores o sistemas de alimentación de piezas.

El nuevo concepto de igus parece destinado a reducir esos riesgos controlando la torsión en la base del robot sin un gran sistema de canal externo. RoboticsTomorrow describe el producto como un módulo rotatorio para robots industriales compactos, enfatizando nuevamente la rotación más allá de los 600 grados y un acceso más fácil para el servicio. Para los usuarios finales, esa combinación es importante porque las fallas de cables a menudo son difíciles de diagnosticar: fallos de comunicación intermitentes, alimentaciones incorrectas de antorchas o caídas de sensores pueden originarse en un cable dañado en lugar de en el controlador del robot o en el equipo de proceso. Un camino de cable más estructurado puede, por lo tanto, apoyar tanto el mantenimiento preventivo como una solución de problemas más rápida.

Implicaciones para normas, seguridad y diseño de celdas

Desde una perspectiva de cumplimiento, los componentes de gestión de cables no reemplazan las obligaciones más amplias de seguridad y diseño que se aplican a los sistemas robóticos. Los integradores aún necesitan validar la instalación completa contra los requisitos de seguridad de maquinaria y robots, incluyendo ISO 10218 para la seguridad de robots industriales, ISO/TS 15066 donde la operación colaborativa es relevante, y las normas eléctricas IEC y EN aplicables para cableado, protección e integración de sistemas. En entornos de soldadura, el enrutamiento de cables también necesita tener en cuenta salpicaduras, calor, interferencia electromagnética y abrasión mecánica. Eso significa especificar chaquetas de cable adecuadas, radios de curvatura, alivio de tensión y separación entre líneas de potencia y datos, especialmente en celdas que utilizan fuentes de poder de soldadura por arco y redes industriales en tiempo real.

Para la soldadura robótica, el problema es aún más específico. Las antorchas de soldadura, alimentadores de alambre, sensores de seguimiento de costuras, accesorios de extracción de humo y paquetes de vestimenta ya crean un paquete denso alrededor del brazo del robot. Si bien el lanzamiento de igus no se limita a la soldadura, la capacidad de gestionar múltiples líneas de medios a través de grandes ángulos de rotación puede ser relevante en celdas de soldadura montadas en pedestal, estaciones de soldadura de cobots compactos y sistemas de doble estación donde el robot debe reorientarse repetidamente alrededor de accesorios. Los integradores que trabajan con controladores ABB OmniCore, KUKA KR C5, FANUC R-30iB Plus o Yaskawa Motoman generalmente se centran en el acceso a la antorcha, el tiempo de ciclo y la calidad de la soldadura; sin embargo, el enrutamiento de cables en el área base puede convertirse en la limitación oculta que afecta la fiabilidad a largo plazo más que la marca del robot en sí.

Lo que esto significa para los integradores de celdas de soldadura

Para los integradores de celdas de soldadura, la conclusión práctica es que la gestión de cables debe tratarse como una variable de diseño desde el principio del proyecto, no como un accesorio en una etapa tardía. Una cadena de energía rotativa autoportante puede ayudar al diseñar celdas de soldadura robótica compactas donde el espacio en el suelo, la rotación del robot y el acceso al servicio están estrictamente limitados. Podría ser particularmente útil en aplicaciones donde un robot o cobot debe rotar con frecuencia entre posiciones de carga y soldadura, o donde los paquetes de vestimenta externos de otro modo barrerían hacia las zonas de protección o accesorios. En la soldadura de cobots, utilizando plataformas de Universal Robots o Doosan, la huella reducida y el acceso más fácil al mantenimiento pueden apoyar un despliegue más rápido en talleres de PYMES, siempre que la celda completa aún cumpla con la evaluación de riesgos y los requisitos de protección bajo las normas ISO, IEC y EN.

También hay implicaciones de adquisición y ciclo de vida. Un módulo de gestión de cables que sea más fácil de abrir y mantener puede reducir el tiempo medio de reparación durante el reemplazo de cables, mientras que un diseño sin canal puede simplificar la disposición del pedestal y la limpieza alrededor de la base del robot. Para proveedores automotrices de Tier-1 y plantas de fabricación de metales en general, esos factores pueden influir en el costo total de propiedad tanto como el precio inicial del hardware. El valor dependerá del ciclo de trabajo real, el conjunto de cables y las condiciones ambientales, por lo que los integradores aún necesitarán validar la compatibilidad con mangueras de soldadura, cables de datos de alta flexibilidad y cualquier línea neumática o de sensores utilizada en la celda.

Los fabricantes que evalúan nuevos proyectos de soldadura robótica o soldadura de cobots pueden querer revisar la gestión de cables al mismo tiempo que el alcance del robot, el paquete de antorchas y el diseño de accesorios. Las empresas que necesiten apoyo con el diseño de celdas de soldadura llave en mano, selección de robots e integración pueden solicitar una cotización para evaluar la arquitectura más adecuada para su aplicación.